打开微信扫一扫整套系统为永晟自主研发生产，归属粉体工程成套装备，专门适配箱式炉石墨化生产工况，实现粉体原料全自动转运进料，彻底替代传统人工投料模式，有效解决现场粉尘弥漫、作业效率偏低、高温区域操作风险高、炉内填料疏密不均等生产痛点，适配大批量、连续性石墨化加工工程项目。
石墨化箱式炉自动吸料系统
整套设备以旋涡风机产生负压吸力作为核心输送动力，搭建全密闭管路输送架构，可灵活对接各类规格箱式炉进料端口。原料从储料区域自动吸取，经过料气分离、稳压匀料处理后，按照工艺标准定量送入炉腔内部。设备搭载智能电控体系，可匹配炉体轮换作业节奏，标准化完成整批次上料工序，稳定把控炉内填料状态，保障石墨化烧制工艺稳定落地，广泛应用于碳素、锂电负极材料等石墨化产线工程。
1. 原料储备待料
2. 粉体原料存放于密闭储料区域，系统完成自检就绪后，等待下发上料指令。
3. 负压自动取料
4. 旋涡风机启动形成稳定负压，通过吸料管路抽取原料粉体，物料随气流平稳进入主机腔体。
5. 料气分离净化
6. 内置高精度滤芯完成物料与空气分离，细微粉尘被拦截留存，搭配脉冲清滤芯结构实时清洁滤材，保障输送通畅。
7. 缓冲均质稳流
8. 物料进入缓冲仓打散松散粉体，规整下料流速，避免物料成团下落，保证送料状态均匀统一。
9. 精准炉体装填
10. 出料口对准箱式炉进料口，依照设定流量与投料量，匀速将物料输送至炉腔指定位置。
11. 轮换循环作业
12. 单台炉体填料结束后系统自动暂停，切换下一炉体工位再次启动作业，不间断完成全线进料任务。
1. 全自动负压吸料输送
2. 全程无需人工接触物料与高温炉体，设备自主完成取料、转运、投料全流程，减少现场人工干预频次。
3. 密闭除尘抑尘功能
4. 全管路密封结构搭配滤芯除尘组件，从源头遏制粉尘飘散，净化车间生产环境，契合环保生产规范。
5. 定量调速投料管控
6. 可自由设定输送速度、单次投料总量，精准把控炉内填料厚度与密实度，适配不同烧制工艺参数。
7. 多工位灵活适配
8. 机身具备移动、高度调节能力，可快速适配不同口径、不同安装位置的箱式炉，现场对接适配性强。
9. 智能监测安全控制
10. 采用 PLC 搭配触控显示屏操控，具备自动启停、缺料提醒、故障自检报警功能，设备运行状态实时可视化查看。
11. 防粘附防堵塞设计
12. 管路、料仓内壁做防粘处理，有效规避超细石墨粉挂壁、结块堵管问题，保障系统长时间连续稳定运行。
1. 大幅提升现场作业安全性
2. 操作人员无需近距离靠近高温炉体作业区域，规避烫伤、粉尘吸入、磕碰等安全隐患，显著降低生产事故发生率。
3. 炉内填料品质均匀稳定
4. 机械标准化匀速投料，物料在炉腔分布规整，受热、反应程度保持一致，有效提升成品批次整体品质，减少次品产出。
5. 密闭作业满足环保要求
6. 无开放式投料扬尘，粉尘外泄量大幅降低，厂区环境整洁，顺利通过环保相关核查验收。
7. 有效拉升整体生产产能
8. 系统可全天候不间断循环作业，上料效率远超人工操作，有效缩短单批次生产周期，全面提升箱式炉整体产出能力。
9. 工程结构稳固，运维便捷省心
10. 整体一体化工程设计，物料接触部位采用 304 不锈钢材质，耐粉体冲刷、耐腐蚀；设备布局简洁规整，日常检查、配件养护、故障排查操作简单。
11. 优化人员配置，降低人力成本
12. 自动化运行模式减少现场在岗作业人员，削减人工开支，同时降低高强度作业带来的人员管理压力。
· 适配物料：超细石墨粉、碳素粉体、各类蓬松型粉状原料
· 常规输送产能：100-2000kg/h，可依据产线产能定制机型
· 动力来源：旋涡风机负压驱动，吸力输出平稳持久
· 操控模式：全自动 PLC 智能触控控制，工艺参数可自定义调节
· 设备运行噪音：≤70dB，适配车间常规生产环境
· 物料接触面材质：304 不锈钢，不易粘料、耐腐耐用
· 有效输送距离：水平最远15m，垂直最高8m
· 清灰方式：脉冲清滤芯，长效保障过滤与输送性能
主要应用于碳素制品深加工、锂电负极材料石墨化烧制、粉体原料箱式炉高温煅烧等工业化生产线，适配各类结构规格箱式石墨化炉自动进料工程项目。
河南永晟机械为国家高新技术企业，拥有36000㎡现代化生产基地，深耕粉体工程设备研发制造二十余年，年产各类粉体设备 5000 + 台，能够稳定处理1000 + 种不同物性物料，累计服务3500+家企业。
设备秉持中高端品质、亲民定价，助力企业低成本完成产线自动化升级改造。整机享受质保 1 年 + 终身维护服务，可结合炉体规格、实际产能指标、厂区现场布局定制专属吸料工程方案，提供实地勘测、方案设计、设备安装调试一站式工程服务。
河南永晟机械车间装配区
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